Es gibt immer was zu verbessern. Aus diesem Grund haben wir unsere Vergussanlage erneuert. Wo bisher nur zwei Vergussköpfe im Einsatz war, sind es nun vier. Ziel dieser Investition war es, schneller und flexibler auch in größeren Stückzahlen produzieren zu können.
Elektronische Komponenten werden häufig durch einen sogenannten Füllverguss geschützt. Das ist ein Prozess, bei dem niedrigviskose Materialien wie z.B. PU, Epoxid oder Silikon in vorgesehene Hohlräume, etwa Gehäuse, gegossen werden. Dieser Prozess bewahrt empfindliche Elektronik vor chemischen, korrosiven oder mechanischen Einflüssen. Der Füllverguss reduziert thermische Spannungen, führt Wärme ab und schützt außerdem vor Spionage und Brandgefahr. Diese Technik wird in Haushaltsgeräten, der Elektronikindustrie, im Militär, in der Automobilindustrie und in der Lichttechnik eingesetzt. Besonders fragile Strukturen auf Leiterplatten werden oft durch das „Dam and Fill“-Verfahren mit verschiedenen Vergussmaterialien in unterschiedlicher Viskosität geschützt. Und bei Fischer schützen wir eben unsere Elektromotoren durch den Verguss mit Epoxid.
Inbetriebnahme unserer neuen Vergussanlage von Scheugenpflug
Unsere neue Vergussanlage ist von Scheugenpflug und trägt den klangvollen Namen „LiquiPrep LP804“. Als All-In-One Lösung gewährleistet sie die präzise Verarbeitung von selbstnivellierenden Vergussmaterialien mit einer Viskosität von bis zu 70.000 mPa∙s. Das ist eine hohe Viskosität – umso höher die Viskosität, also die Zähflüssigkeit eines Fluids, desto stärker beeinflusst es die Reibung zwischen sich bewegenden Oberflächen. Durch Homogenisierung, Temperierung, Zirkulation und Evakuierung verbessert sie gleichzeitig die Verarbeitungseigenschaften des Materials. Eine intelligente Membranförderpumpe bildet das Herzstück der Anlage, welche nicht nur den optimalen Befüllgrad selbstständig ermittelt, sondern auch eine kontinuierlich hohe Förderleistung sicherstellt und durch erhöhte Verschleißfestigkeit lange Standzeiten ermöglicht.
Die LiquiPrep LP804 zieht automatisiert die beiden Basiskomponenten für den Verguss aus Fässern und bildet damit das perfekte Gussmaterial in den Dosierköpfen. Insgesamt sind bei uns nun vier Dosierköpfe im Einsatz, womit das Vergießen der Motoren deutlich schneller und auch in größeren Mengen erfolgen kann. In der Vergangenheit engte uns gerade dieser Punkt immer beim Herstellungsprozess ein, da die Kapazität begrenzt war und somit unsere Produktion ein wenig ausgebremst wurde. Durch den stetigen Zuwachs der Fertigung von größeren Motoren und einem kontinuierlich steigenden Auftragsvolumen sind wir mit unserer alten Vergussanlage an Grenzen gestoßen.
Nun haben wir aber die Flexibilität unserer Herstellungsprozesse wieder gesichert und sind somit in der Lage, zukünftige Auftragsspitzen problemlos zu bewältigen.
Mit einer Investitionssumme von gesamt rund 200.000 Euro ist diese Anlage die zweitgrößte Investition im Jahr 2023. Allerdings war es nicht die einzige große Investition bei Fischer. Über die neue Laseranlage haben wir bereits berichtet und über weitere werden wir demnächst noch informieren.
Der gesamte Prozess erforderte jedoch beträchtliche Anpassungen in unserer Produktionshalle 2 . Um Raum für die neue Anlage zu schaffen, mussten wir einen Hochregal-Lagerbereich komplett umgestalten. Unsere Lagerkapazität blieb uns dabei selbstverständlich erhalten, doch allein das Umräumen und -bauen des Lagers stellte einen erheblichen Aufwand dar, der in den letzten Wochen viel Zeit in Anspruch nahm. Die Montage der neuen Anlagekomponenten, ihre Integration in unser bestehendes Vergusssystem, die Inbetriebnahme und mehrere Testläufe standen auf der Tagesordnung. Trotzdem haben wir dank unseres großartigen Teams auch dieses Projekt erfolgreich bewältigt und können nun bald mit gutem Gewissen in die wohlverdienten Weihnachtsfeiertage begeben. Es ist immer schön, wenn man so ein großes Projekt vor Jahresende noch zum Abschluss bringen kann.